Pertanyaan Rubrik Konsultasi :

Dear Team Integra.

Dalam hal ini saya akan menyakan suatu permasalahan yang ada ditempat kerja saya,

Nama : Sul (disamarkan)

Posisi : Shopfloor Control

Perusahaan : PT G. (disamarkan)

Saya masih merasa proses produksi ditempat saya masih belum smooth karena pada actual saat proses assembly masih banyak yang belum finish proses, dikarenakan banyaknya part yang bervaratif, sehingga menyebabkan lead time panjang dan delivery date menjadi delay.

Bagaimana caranya supaya proses produksi di semua line bisa lancar meskipun banyaknya dengan part yang variatif? Untuk sementara ini dulu,atas perhatianya saya ucapkan banyak terima kasih.

Note: Maaf bahasanya masih belum sempurna, lagi belajar tetang proses produksi.

Best Regards,

Sul

Jawaban:

Pak Sul terima kasih atas pertanyaan yang Anda kirimkan. Tidak perlu khawatir bila ada istilah-istilah yang kurang familiar bagi anda, kami akan gunakan istilah yang lebih umum. Semoga ini bisa membantu Anda.

Untuk memperlancar proses produksi, memperpendek Lead Time, maupun membuat waktu pengiriman menjadi tepat waktu, maka sangat banyak aspek yang perlu untuk diperhatikan. Tentu nantinya akan membuat pembahasan menjadi sangat panjang. Oleh karena itu, dalam jawaban kami kali ini, kami menyesuaikan pembahasan dengan lingkup kerja Anda.

Ada satu kutipan yang selalu kami sampaikan dalam setiap sesi konsultasi kami, yaitu: “Anda tidak akan pernah mampu untuk memecahkan masalah, kecuali anda sudah harus tahu lebih dahulu bahwa anda memang tengah menghadapi masalah, dan anda harus tahu betul tentang anatomi dari permasalahan yang tengah anda hadapi.”

Demikian juga dengan pemecahan persoalan yang saat ini sedang Pak Sul hadapi. Terlebih dahulu haruslah disadari bahwa kita sedang menghadapi persoalan tersebut. Untungnya dalam hal ini Pak Sul sudah menyadarinya.

Sedangkan tahap selanjutnya adalah mengetahui anatomi permasalahan yang dihadapi. Ada banyak cara untuk mengetahui hal ini. Namun kali ini kami berikan cara termudah untuk menganalisanya. Mengingat bahwa Pak Sul memiliki lingkup pekerjaan di departemen produksi, maka solusi yang kami berikan akan terfokus disana.

Pertama-tama yang harus dilakukan adalah mengamati alur produksi (production flow) di tempat kerja Pak Sul. Buat diagram alur dari proses produksi tersebut.

Setelah diagram alur terbentuk, maka hitunglah tiap waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan tiap proses produksi dari tiap susunan digram alur yang ada. Untuk menghitung waktu, bisa digunakan jam atau lebih baik lagi jika menggunakan stopwach. Jangan lupa untuk mencatat temuan Anda.

Setelah Anda menghitung kesemuanya, maka carilah data yang memiliki waktu paling besar/lama untuk diselesaikan. Fokuskan dahulu penyelesaian masalah ke daerah itu. Pada proses yang menghabiskan waktu paling lama tersebut, silahkan anda amati apa saja kegiatan yang dilakukan oleh operator untuk menyelesaikan proses tersebut. Catatlah kegiatan operator pada proses tersebut sesuai urutan pengerjaannya. Hitung juga waktu yang diperlukan oleh operator untuk menyelesaikan kegiatan pada proses tersebut.

Cara diatas adalah konsep dasar dari visual stream mapping, salah satu tools dalam sig sixma maupun lean manufacturing.

Dari hasil temuan anda, maka kita akan mengetahui mana saja kegiatan yang menghabiskan waktu terbanyak. Sekali lagi, fokuskan penyelesaian terlebih dahulu pada penyumbang waktu terbesar yang telah anda temukan.

Dari hasil tersebut silahkan anda buat perkiraan improvement apa saja yang bisa dilakukan, serta cara melakukan improvementnya. Sebagai contoh, jika anda menemukan bahwa proses paling lama adalah pengelasan, maka kita harus tahu kenapa pengelasan tersebut bisa lama. Apakah karena operator yang kurang mahir? Apakah karena operator harus mengambil sendiri tools / part yang dibutuhkan, sedang jarak antara tempat kerja operator dengan lokasi penyimpanan part cukup jauh?

Sangat banyak sekali hal-hal yang bisa mempengaruhi lamanya waktu pengerjaan suatu proses. Karena kami tidak melihat langsung ke lapangan, tentu yang bisa kami lakukan adalah memberikan contoh secara umum.

Setelah anda mengetahui hal-hal tersebut, maka akan bisa diperkirakan solusi atas persoalan tersebut. Jika penyebabnya ada adalah kurang mahirnya operator, maka bisa diberikan pelatihan tambahan. Jika penyebabnya adalah jarak pengambilan parts, maka jarak tersebut bisa diperpendek. Atau pada contoh yang anda berikan diatas yaitu banyaknya parts sehingga membuat operator bingung sehingga harus berpikir dahulu sebelum menentukan suatu parts diapakai / dipasang di bagian mana. Cara penyelesaiannya bisa saja dengan meletakkan instruksi sederhana di lantai produksi yang bisa terlihat dengan jelas oleh operator. Atau bisa juga merubah desain produk menggunakan konsep Poke-Yoke (tapi sepertinya cara ini tidak termasuk dalam kewenangan anda).

Sangat banyak sekali solusi yang bisa diberikan, namun sangatlah tergantung pada kasusnya. Tak ada penyelesaian persoalan yang sama persis, meskipun garis besarnya tetaplah sama. Ketika Anda sudah menemukan penyebab utama dari persoalan anda, gunakan saja cara diatas. Cara diatas merupakan dasar dari why why analysis.

Selain itu, yang terpenting adalah jangan sampai persoalan yang sama terulang kembali setelah anda menerapkan solusi. Jika persoalan tersebut tetap terulang kembali, maka ada kemungkinan bahwa saat memberi solusi, anda masih belum menemukan akar persoalannya. Atau bisa juga solusi yang anda berikan tidak dijalankan dengan baik di lapangan.

Cara yang kami berikan diatas dititik beratkan dan ditujukan untuk meminimalkan lead time. Demikian jawaban kami, kami harap jawaban kami dapat membantu memecahkan persoalan anda.