Salah satu kesalahan paling umum yang diperbuat perusahaan-perusahaan manufaktur dalam mengimplementasikan Lean, adalah berusaha melakukan terlalu banyak hal sekaligus. Ini sama saja seperti berusaha mendidihkan air di lautan.

Sudah pasti gagal, dan tentu mahal biayanya. Ini pula sebabnya banyak perusahaan yang hasil implementasi Lean-nya terbilang “biasa-biasa” saja. Atau malah nampak seperti buang-buang uang.

Nyatanya, tindakan-tindakan yang kecil dan cepat dilakukan justru lebih memberikan hasil. Tak perlu melakukan banyak hal sekaligus. Fokuskan saja pada satu-dua bagian yang berdampak besar pada pengurangan biaya atau peningkatan kinerja. Maka hanya dalam beberapa minggu, akan nampak hasilnya.

Memang kedengarannya mudah, tapi belum tentu pelaksanaannya semudah itu. Karena kebanyakan perusahaan tidak mau memberikan waktu lebih untuk melakukan analisa. Atau bisa juga karena belum memiliki kemampuan analisa yang cukup untuk melihat permasalahan lebih mendalam secara lintas fungsi di organisasinya. Kebanyakan, juga tidak mampu melihat biaya-biaya tersembunyi.

Bahkan sering kami temui, walaupun sumber permasalahan terlihat dengan jelas, belum tentu permasalahan tersebut segera ditangani. Ada saja penyebabnya. Entah karena terlalu banyak prioritas, kurangnya tenaga kerja, tidak adanya dana, dan lain sebagainya.

Berdasarkan pengalaman, kami mengkategorikan peluang-peluang improvement pada area-area berikut ini:

Peralatan – dengan mengurangi downtime pada mesin, meningkatkan OEE (Overall Equipment Effectiveness), dsb.

Proses –dengan menstandarkan proses kerja, memangkas tahapan-tahapan kerja yang tidak memberikan nilai tambah, improve pada line-staffing, dsb.

Bahan baku –dengan mengurangi scrap ataupun bahan baku yang usang dan kadaluarsa.

Logistik – dengan meningkatkan produktifitas gudang dan meminimalkan biaya angkut.

Inventory – dengan right-sizing (bukan hanya down-sizing), mengatur ulang level buffer-stock, mengatur material flow, meningkatkan keakuratan demand forecast, dsb.

Meskipun kategori-kategori diatas terbilang luas cakupannya, namun cukuplah sebagai gambaran besar akan peluang improvement yang ada.

Berdasarkan pengalaman kami, dari ke empat kategori diatas, peluang-peluang improvement paling besar dan paling sering diperhatikan adalah improvement pada OEE, line staffing, dan pengurangan scrap. Mungkin dikarenakan area-area tersebut mudah dianalisa, dan (hampir) tidak memerlukan biaya untuk improvement-nya.

Selain itu, pada area-area tersebut bisa dibilang selalu tersedia peluang untuk terus dilakukan improvement, meskipun telah berkali-kali di improve pada masa lalu.

Contohnya pada sebuah pabrik industrial goods yang menggunakan satu operator tiap production line. Pengamatan kami menemukan bahwa operator pada tiap line terlalu sering mondar-mandir dan melakukan hal-hal yang tidak memberikan nilai tambah.

Pergerakan yang terlalu sering ini sudah nampak sebagai suatu pertanda perlunya improvement. Dengan mengatur ulang alur kerja, dan sedikit modifikasi pada production line, kini perusahaan tersebut hanya memerlukan satu operator saja untuk dua production line. Sehingga menghemat biaya tenaga kerja sekitar 40% bila dibandingkan sebelum improvement.

Contoh lainnya terdapat pada operasional gudang sebuah perusahaan manufaktur. Perusahaan ini mengatur tata letak fast-moving inventory-nya pada area yang dekat dengan pintu gudang. Cukup masuk akal bukan?

Sayangnya, layout gudang seperti ini ternyata justru menghasilkan kemacetan, gangguan, dan keterlambatan lalu-lintas barang. Kami pun membuat “heat-map” yang menunjukkan penyebaran aktifitas pada area gudang tersebut. Hanya dalam beberapa minggu, kami mampu mengorganisir ulang layout dan lalu-lintas barang dalam gudang. Improvement ini menghasilkan penurunan pergerakan inventory dan waktu transit pada gudang berkisar 20-25% secara keseluruhan.

Kedua contoh diatas hampir tidak memerlukan biaya untuk melaksanakannya. Malah seringkali, program Lean justru mampu membiayai dirinya sendiri. Dengan kata lain, hasil improvement-nya jauh lebih besar ketimbang biaya-biaya yang dikeluarkan. Bahkan bila dibandingkan dengan biaya konsultan sekalipun.

Jadi, siapa bilang Lean itu mahal dan sulit?

Panji R.
Managing Director
Alamat email ini dilindungi dari robot spam. Anda memerlukan Javascript yang aktif untuk melihatnya.